درباره ما . معرفی واحدهای پتروشیمی رازی -------------------------------------------------------------------------------------------------------
واحد جذب آب و گازرسانی مسجد سلیمان
 |
این واحد در اطراف ارتفاعات شهرستان مسجد سلیمان واقع شده است
و گاز به عنوان خوراک اصلی مجتمع از هفت حلقه چاه قابل تامین می‌باشد که نزدیک‌ترین
5/0 کیلومتر و دورترین آنها 16 کیلومتر با واحد فوق فاصله دارد. تاسیسات واحد مسجد
سلیمان شامل نم‌زدایی گاز، شیرین‌سازی گاز، چاه‌های گاز و خط لوله می‌باشد.
خط لوله دارای ده ایستگاه حفاظت از خوردگی (CP) و ده مورد شیرهای اتوماتیک ایمنی
(B.V) در طول مسیر خط می‌باشند. قریب 120 نفر از پرسنل واحد مسجد سلیمان در قسمت‌های
بهره‌برداری، خط لوله، تعمیرات،خدمات اداری، انبار، حراست، ایمنی و آتش‌نشانی
فعالانه در نگهداری تاسیات این واحد و ارسال گاز از شریان حیاتی خوراک مجتمع تلاش
می‌نمایند.
از 174 کیلومتر خط لوله 12 اینچ زیرزمینی مسیر مسجد سلیمان تا مجتمع، پس از بازرسی
داخلی با استفاده از پیک هوشمند بیش از 140 کیلومتر این خط بازدید عینی و تعویض
پوشش گردیده و این عملیات بطور مستمر انجام می‌گیرد. چاه شماره 315 ساختمان ایمنی
و CP شماره 5 و مرکز تلفن جدید از جمله این پروژه‌ةای بهینه‌سازی تولید بوده که
در این واحد به بهره‌برداری رسیده‌اند.
واحد تفکیک مایعات گازی
این واحد در مسیر لوله گاز اصلی ورودی مجتمع واقع و روزانه بیش از 10 تن مایعات
گازی را جدا نموده و جهت مصرف خوراک واحدهای آروماتیک پتروشیمی بندر امام به این
شرکت ارسال می‌گردد، پس از عملیات تفکیک گاز ترش به واحدهای تصفیه گاز ارسال
می‌شود. این واحد از آلودگی ناشی از سوخت مایعات گازی در فضای آزاد جلوگیری نموده
است.
واحدهای تصفیه گاز
گاز ترش پس از ورود به این واحدها در تماس با محلول شیمیایی (D.E.A) DIETHANOL
AMINE قرار می‌گیرد و با این محلول گازهای اسیدی H2S و CO2 از ئیدروکربورها جدا
می‌شوند و در حقیقت گاز ترش به دو شاخه گاز شیرین (عمدتاً متان) به عنوان ماده خام
برای تهیه آمونیاک و مابقی جهت سوخت توربین‌های گاز مولد برق، دیگ‌های بخار و
کوره‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.
از گازهای اسیدی برای تولید گوگرد استفاده می‌شود.ظرفیت دو واحد قدیمی (1 و 2) هر
کدام 5/70 میلیون فوت مکعب و ظرفیت واحد جدید (3) 81 میلیون فوت مکعب گاز ترش در
روز است. طراحی و نصب هر سه مورد توسط شرکت RALPH-PARSON صورت گرفته است.
واحدهای تولید گوگرد
این واحدها به نام واحدهای بازیابی گوگرد (SULPHUR RECOVERY UNITS) نامیده می‌شوند.
گوگرد موجود در گاز سمی ئیدروژن سولفوره (H2S) جدا گردیده. قسمتی از آن که بصورت
گوگرد مذاب بوده به واحدهای تهیه اسیدسولفوریک ارسال و بقیه جهت تولید گوگرد
دانه‌بندی (GRANUL) به واحد دانه‌بندی گوگرد ارسال می‌گردد. (هر سه واحد بازیابی
گوگرد از نظر فرآیندی مشابه یکدیگر بوده (فرآیند تولید آنها از نوع CLAUS می‌باشد.)
طراحی و نصب واحدهای تصفیه گاز و تولید گوگرد توسط شرکت RALPH-PARSON صورت گرفته
است.
دانه‌بندی گوگرد
این واحد با هدف رعایت جلوگیری از آلودگی محیط زیست و به منظور حضور فعال در بازار
جهانی و همچنین عرضه محصولی با تکنولوژی برتر تاسیس گردید که روزانه 1600 تن گوگرد
به صورت گرانول تولید می‌نماید.
طراح واحد، شرکت پلیمکس لهستان بوده و نصب و راه‌اندازی آن توسط کارشناسان ایرانی
صورت گرفته است.
در واحد مذکور از آلودگی محیط در اثر انتشار گاز و گرد و غبار گوگرد و همچنین از
ضایعات محصول به علت نفوذ در خاک و سایر عوارش زیست محیطی جلوگیری نموده و با حذف
ابزار روش قدیم تولید (تولید کلوخه‌ای) موجب افزایش درآمد ارزی نیز می‌گردد،
مقبولیت این محصول در سطح جهانی سبب ایجاد رقابت در منطقه گردیده و درخواست
خریداران را پاسخگوست.
واحدهای تولید اسید سولفوریک
در این واحدها گوگرد پس از سوختن ابتدا به SO2 و سپس در مجاورت کاتالیست
پنتااکسید‌وانادیم به SO3 تبدیل می‌شود و از ترکیب SO3 و آب، اسید سولفوریک (H2SO4)
به دست می‌آید که درجه غلظت آن حدود 5/98% می‌باشد. قسمت عمده این اسید در تهیه
اسید فسفریک بکار می‌رود و مقداری هم در واحدهای تولید آب صنعتی مصرف می‌گردد. در
مجتمع رازی سه واحد تهیه اسیدسولفوریک وجود دارد فرآیند هر سه واحد به روش تماس
بوده و شرکت طراح آنها نیز SIM-CHEM می‌باشد. مجموع ظرفیت تولید آنها 3220 تن در
روز، (بالاترین رقم تولید در کشور) می‌باشد. به منظور استمرار تولید وتضمین کیفیت
محصول اسید سولفوریک در تاریخ 8 اسفند ماه 78 مجتمع، با اخذ گواهینامه 9002ISO ، از
شرکت SGS موفق به استقرار سیستم مدیریت کیفیت برای واحدهای اسیدسولفوریک گردید.
واحد تولید اسید فسفریک
در این واحد، خاک فسفات وارداتی با تغییر مسیر جدید ورود آن به واحد در مخازن با
اسیدسولفوریک مخلوط و در اثر واکنش‌های شیمیایی، اسید فسفریک و گچ بوجود می‌آید.
اسید فسفریک در صافی‌های مخصوص جدا شده و گچ باقیمانده به عنوان ماده زائد جدا
می‌شود در این روش که DEHYDRATE نامیده می‌شود، اسید فصفریک 30% تولید می‌گردد و در
قسمت تغلیظ‌کننده‌ها به غلظت نهایی 54% می‌رسد که قسمت اعظم آن در تهیه کودهای
فسفاته به نام دی‌آمونیم فسفات (D>A>P) به کار رفته و اسید مازاد بر احتیاج به
بازارهای داخلی عرضه می‌شود طراحی این واحد را شرکت PRAYON برعهده داشته است. اسید
فسفریک در ایران منحصراً در مجتمع پتروشیمی رازی تولید می‌گردد.
واحدهای تولید دی‌آمونیم‌فسفات (D.A.P) و کود مخلوط
کود شیمیایی دی‌آمونیم فسفات یکی از کودهای مهم و پرمصرف کشاورزی در ایران می‌باشد.
این کود از ترکیب مستقیم اسید فسفریک و آمونیاک بدست می‌آید. فرآیند جهانی تولید آن
به دو صورت است:
1- CONVENTIONAL 2- PIPEREACTOR
فرآیند تولید واحد D.A.P شماره 1 پتروشیمی رازی از نوع ردیف اول می‌باشد و ظرفیت
اولیه تولید آن 300 تن در روز بود، در طرح توسعه به 700 تن در روز افزایش یافته
است. طراحی این واحد شرکت T.V.A می‌باشد.
فرآیند تولید واحد D.A.P شماره 2 مجتمع از نوع ردیف دوم می‌باشد که از انواع
پیشرفته آن در دنیاست این واحد یکی از طرح‌های وزارت نفت بود که در سال 1369 به
دنبال عملیات ساختمان و نصب چهارساله با ظرفیت 800 تن در روز راه‌اندازی گردید.
طراحی واحد جدید را شرکت STAMICARBON به عهده داشت،نصب و راه‌اندازی آن به وسیله
نیروهای متخصص داخلی انجام گرفت.
حسب درخواست و نیاز وزارت کشاورزی خط تولید واحدهای فوق با مصرف اسیدسولفوریک به
تولید سولفات و فسفات آمونیم (کود مخلوط) تغییر یافته، عملیات فرآیندی تولید جدید
توسط واحد تحقیق و توسعه و با همکاری نیروهای متخصص و علاقمند مجتمع با موفقیت به
اجرا درآمده است.
 |
واحدهای کود اوره
کود اوره مهمترین کود ازته در جهان بشمار می‌رود. این کود از ترکیب آمونیاک با
گازکربنیک تولید می‌شود محصول در ابتدا به صورت مایع غلیظ می‌باشد، پس از عمل
تغلیظ‌سازی و جداسازی آب و عبور از برج دانه‌کننده به شکل دانه‌های سفید جهت
کیسه‌گیری به وسیله تسمه نقاله به واحد بسته‌بندی محصولات ارسال می‌گردد. در مجتمع
پتروشیمی رازی دو واحد اوره فعال است. فرآیند تولید آنها از نوع TOTAL-RECYCLE بوده
که طراحی اوره شماره 1 شرکت UREA-CASALLE و واحد شماره 2 را شرکت STAMICARBON انجام
داده است اوره شماره 2 یکی از واحدهای طرح توسعه وجتمع بود که با ظرفیت 1500 تن در
روز به بهره‌برداری رسید.
اوره شماره 1، در برنامه بهینه‌سازی واحدهای تولیدی، فرآیند تولید آن از نوع قدیمی
PARTIAL-RECYCLE به نوع جدید TOTAL-RECYCLE تبدیل شده و ظرفیت تولید این واحد از
700 تن به 875 تن در روز افزایش یافته است.
پروژه اوره گرانول (واحد اوره شماره 2)
حضور در عرصه رقابت جهانی ایجاب می‌نماید که کیفیت محصول اوره تولید مجتمع تا حد
استانداردهای بین‌المللی ارتقاء یابد. برای اولین بار در کشور طرح اوره گرانول در
رازی با هدف افزایش ظرفیت تولید واحد فوق و به منظور بهبود کیفیت دانه‌بندی،
افزایش مقاومت مکانیکی دانه، کاهش ضایعات و نهایتاً افزایش ارزش افزوده این محصول
توسط شرکت ایرانی مدیریت توسعه پتروشیمی در دست اجرا قرار گرفته است.
واحدهای آمونیاک
خوراک اصلی واحدهای آمونیاک گازهای شیرین (متان) و ازت هوا است. گاز متان پس از
اختلاط با بخار و فعل و انفعال در قسمت ریفرمر اولیه به هیدروژن، منواکسیدکربن (CO)
و دی‌اکسیدکربن (CO2) تبدیل می‌گردد. واکنش ریفرمینگ با تزریق هوا در ریفرمر ثانویه
تکمیل شده و همزمان با آن، ازت مورد نیاز برای واکنش آمونیاک‌سازی نیز از طریق هوا
وارد چرخه فرآیند می‌گردد. منواکسیدکربن همراه گاز پروسس در مراحل بعدی به CO2
تبدیل می‌شود و مخلوط حاصله، جهت خالص‌سازی، به بخش جذب CO2 هدایت می‌گردد. گاز CO2
محصول فرعی واحدهای آمونیاک‌سازی است که پس از جداسازی، بعنوان خوراک به واحدهای
اوره ارسال می‌گردد.
مخلوط گاز ازت و هیدروژن، اصطلاحاً گاز سنتز نامیده شده که پس از تراکم، تحت شرایط
خاص دما و فشار در مجاورت کاتالیست در راکتور، سنتز به آمونیاک تبدیل می‌گردد.
عمده آمونیاک تولیدی به مصرف تهیه کودهای اوره و دی‌آمونیم فسفات در مجتمع رسیده و
آمونیاک مازاد بر احتیاج جهت فروش به بازارهای بین‌المللی عرضه می‌گردد.
در مجتمع دو واحد آ,ونیاک مشابه یکدیگر هر کدام با ظرفیت تولید 1000 تن وجود دارند
و از نظر فرآیندی نسبت به دیگر واحدهای تولیدکننده، از تکنولوژی پیشرفته و
پیچیده‌ای برخوردارند فرآیند تولید هر دو واحد از نوع HABER-BOSCH بوده و طراحی
آنها توسط شرکت KELLOGG انجام شده است. بهینه‌سازی واحدهای آمونیاک از سال 1374
آغاز شد و عملیات مدرنیزه نمودن این واحدها در سال 1379 به اتمام رسید.
در برنامه توسعه شرکت ملی صنایع پتروشیمی، پروژه آمونیاک سوم این مجتمع نیز در
دستور کار شرکت قرار گرفته است.
|
واحدهای سرویس‌دهنده
(برق ـ بخار ـ تصفیه آب صنعتی)
الف) تولید برق: پنج دستگاه توربین گازی برق هرکدام با ظرفیت 12 مگاوات نیمی از
مجموع قدرت آنها مصرف مجتمع می‌گردد، با افزایش ظرفیت واحدهای تولیدی، بهینه‌سازی و
پایداری شبکه برق با نصب سیستم‌های حفاظتی نظیر سیستم (LOAD,SHEDDING,DAS) و
رله‌های جدید در این شبکه بکار گرفته شده است.
ب) تولید تصفیه آب صنعتی: سه واحد تصفیه آب هر یک با ظرفیت 225 مترمکعب در ساعت آب
بدون املاح (آب صنعتی) مورد نیاز مجتمع را تامین کرده است این واحدها از روش مداوم
ASAHI استفاده نموده و توسط شرکت (DEGREMOND) فرانسه طراحی شده‌اند اما بدلیل
فرسودگی و تغییر مشخصات آب ورودی به مجتمع ظرفیت رسمی قابل دسترس نبوده و جهت جبران
نیاز، واحد جدید تصفیه آب با روش REVERS/OSMOS و ظرفیت 400 مترمکعب در ساعت در سال
1375 احداث و مورد بهره‌برداری قرار گرفت.
ب) تولید بخار: در بیشتر واحدها حرارت حاصل از فعل و انفعالات موجب تهیه بخار
می‌شود با این وجود برای جبران کمبود بخار در راه‌اندازی‌ها و عملیات عادی، 5 دیگ
بخار با ظرفیت هر کدام 6/72 تن در ساعت موجود بوده، دیگ بخار شماره 6 نیز با ظرفیت
4/137 تن در ساعت نصب شده است و دیگ بخار شماره 7 نیز با ظرفیت 5/73 تن در ساعت
توسط شرکت آذرآب نصب و در سال 1377 راه‌اندازی گردیده است. واحد زلال‌کننده آب خام
ورودی، (آب مصرفی برج‌های خنک‌کننده) نیز از پروژه‌های بهینه‌سازی بوده است که با
ظرفیت تصفیه 1830 مترمکعب در ساعت روزانه 22 تن از املاح و مواد معلق رسوب‌گذار در
آب خام ورودی به مجتمع را جدا نموده و در بهبود عملکرد مبدل‌های حرارتی واحدهای
تولیدی و همچنین بهبود محیط زیست تاثیر بسزایی دارد.
|
سایر تاسیسات مجتمع
تاسیسات کشتیرانی و بسته‌بندی محصولات
1ـ اسکله
مجتمع مجهز به 2 اسکله عظیم بارگیری جهت صادرات و واردات می‌باشد. صادرات گوگرد،
آمونیاک و کود اوره تولیدی مجتمع و نیز تخلیه خاک فسفات وارداتی از طریق این اسکله‌ها
انجام
 |
می‌گیرد.
ظرفیت بارگیری و تخلیه و ابعاد پهلوهای اسکله به شرح ذیل می‌باشد:
ظرفیت بارگیری آمونیاک 250 تن در ساعت یا 6000 تن در روز
ظرفیت بارگیری گوگرد، 200 تن در ساعت یا 4800 تن در روز
تخلیه خاک فسفات، 7000 تن در روز
تاسیسات جدید بارگیری اوره در اسکله 400 تن در ساعت
(آبخور اسکله بین 34 تا 42 فوت است و توان پهلوگیری کشتی‌ها با ظرفیت حداکثر 50
هزار تن می‌باشد.)
تاسیسات کشتیرانی موجود نقش بسزایی در صدور تولیدات گوگرد، امونیاک، کود اوره و
اسید سولفوریک تولیدی این مجتمع را داشته و سایر فرآورده‌های مجتمع‌های پتروشیمی
کشور و واردات مواد مصرفی صنایع پتروشیمی نیز از طریق تاسیسات بندری مذکور انجام
می‌گیرد. با راه‌اندازی پتروشیمی خراسان، کشور از جهت تولید کود شیمیایی اوره خودکفا
شده و سالیانه 200 هزار تن اوره مازاد بر مصرف داخلی کشور از طریق تاسیسات جدید
بارگیری به خارج از کشور صادر می‌گردد. این مجتمع هر سال 000/180/1 تن کودهای شیمیایی
اوره و دی‌آمونیم فسفات جهت مصارف داخلی تولید نموده که از این رهگذر صرفه‌جویی
ارزی قابل توجهی متوجه مملکت می‌گردد.
2ـ انبارها، مخازن و تاسیسات بارگیری در اسکله
نوسانات تولید و بازار مصرف وجود مخازن و انبارهای بزرگ در مجتمع را ضروری می‌سازد.
با اجرای طرح توسعه، ظرفیت نگهداری محصولات به مقدار زیادی افزایش یافته و ظرفیت
نهایی آن به شرح ذیل است:
انبار دی‌آمونیم فسفات 54 هزار تن
مخازن اسیدسولفوریک 22 هزار تن
مخازن اسیدفسفریک (P2O5) 307/26 هزار تن
انبارهای گوگرد 150 هزار تن
3ـ دستگاه‌های کیسه پرکنی و بارگیری
در طرح توسعه مجتمع یک سیستم جدید و مجهز که دارای 11 خط کیسه‌زنی می‌باشد، نصب
گردیده که می‌تواند همزمان 11 کامیون را بارگیری نماید. در ضمن تسهیلاتی فراهم
شده که بتوان 5 واگن قطار را نیز همزمان بارگیری نمود. ظرفیت کیسه‌زنی و بارگیری
هر دستگاه حدود 20 تن در ساعت می‌باشد. صادرات اسیدسولفوریک تولیدی شرکت جهت مصارف
داخلی کشور از پایانه‌های بارگیری کامیون و راه‌آهن موجود در مجتمع صورت می‌گیرد.
سکوی بارگیری اسیدسولفوریک با ظرفیت روزانه 250 تن در روز از طریق راه‌آهن جهت
ارسال به منابع مصرف داخلی کشور آماده بارگیری است.